Autopeças acreditam dobrar consumo de alumínio
Oportunidades devem vir com a necessidade de se desenvolver veículos mais eficientes, para atender o Programa Inovar-Auto do governo Federal.
O Programa Inovar-Auto, lançado em setembro pelo governo Federal que tem como objetivo a criação de uma política industrial para aumentar a competitividade da indústria automotiva nacional, pode trazer benefícios para a indústria do alumínio.
Isso porque alguns setores da indústria de autopeças já planejam aumentar volume de vendas de componentes, tendo em vista a necessidade das montadoras em produzir veículos mais eficientes energeticamente. Um deles é o de turbocompressores, que atualmente produz um total de aproximadamente 500 mil unidades por ano e deve saltar para 1,5 milhão de unidades em 2017, de acordo com o gerente de Negócios da Honeywell, Christian Streck.
O executivo comenta que já tem recebido diversas consultas de montadoras interessadas em equipar, com turbo, veículos compactos com motorização de baixa cilindrada. “Um motor 1.2 litro com turbo atinge hoje a potência de um 1.8 ou até mesmo 2.0 litros”, afirma. Para efeito comparativo, já existem veículos no mercado com motores 1.4 litros que rendem até 185 cavalos de potência, como é o caso do Audi A1 Sportback.
Streck afirma que no Brasil este é um mercado ainda a ser explorado. “Com o Inovar-Auto e a necessidade de as montadoras produzirem veículos mais eficientes, estimamos vender cerca de 600 mil unidades de turbos modelo NGT10, que têm carcaça, rotor e prato em alumínio”, afirmou. O peso somado destes componentes de alumínio é de aproximadamente 400 gramas, de acordo com o engenheiro da Honeywell, o que soma um acréscimo de 240 toneladas do metal, por ano.
Ao ser fabricado em alumínio ao invés de ferro fundido, como era feito antigamente, o componente ganhou em peso (ficou 3 vezes mais leve), e também, segundo Streck, uma melhor dissipação de calor. “O fluxo de calor também é em função da massa (peso), o que ajuda a menor degradação do óleo lubrificante, que tem a função adicional de resfriar os mancais do turbo”, explica o engenheiro.
Em tempo, atualmente a Honeywell produz no Brasil somente turbos voltados para o segmento de veículos comerciais (cerca de 200 mil, por ano), que são maiores e, portanto, utilizam maior quantidade de alumínio. “Cada turbo destes tem cerca de 3 kg de alumínio”, diz Streck. Assim, o consumo de alumínio atual da empresa é de cerca de 600 toneladas por ano.
Mais turbo
Já na Master Power Turbo, concorrente direto da Honeywell, a situação é a mesma. Apesar de utilizar alumínio apenas na carcaça, a produção da empresa, de 10 mil unidades por mês, permite o consumo de 25 toneladas mensais.
“Com o Inovar-Auto as vendas devem crescer”, acredita o diretor Comercial da empresa, Ricardo Borghetti. “O turbo é indispensável para a montadora que tem como meta redução de consumo”, diz o executivo ao revelar que os planos da empresa são de aumentar a produção das atuais 120 mil unidades anuais para 300 mil, em 2017. “Com isso vamos mais do que dobrar o nosso consumo de alumínio”, diz.
Válvulas e conexões
As pequenas empresas do setor também estão otimistas, como é o caso da Norgren, fabricante de válvulas e conexões. O presidente da empresa, Ricardo Rodrigues, comenta que está em fase de ampliação da fábrica no Brasil, e com expectativas de substituir o latão, principal matéria-prima utilizada atualmente, pelo alumínio.
“Hoje, o mix de matérias-primas é de 50% latão, 30% plásticos e 20% alumínio, mas trabalhamos para mudar este cenário, para 20% latão, 40% alumínio e 40% plásticos”, afirma, ao revelar que o consumo de alumínio anual soma 5 toneladas.
“Nossa intenção é dobrar o consumo de alumínio, ainda mais agora que já existem tecnologia e ligas que suportam bem os processos de usinagem, e também pelo preço do latão que tem aumentado constantemente”, diz. “E como todos estão em busca de redução de peso, vamos fazer nossa parte, oferecendo aos clientes produtos com maior valor agregado”, afirma.
Outros componentes
Infelizmente esta não é a realidade de 100% das indústrias de autopeças, de acordo com o presidente do Sindipeças, Paulo Butori. Durante evento promovido pela Automotive Business, em São Paulo, Butori foi categórico: “O Inovar-Auto vai trazer benefícios, mas não por enquanto”, afirmou ele ao defender a criação de uma política específica para o setor, nos moldes de um Inovar-Peças, em que seria possível às empresas aumentar a competitividade frente à concorrência, principalmente dos componentes importados.
“Existe um descompasso na nossa economia, pois o aço tem imposto de importação de 25%, o automóvel, 30%, e as autopeças 14%, 16% ou 18%, e dependendo dos casos, há uma lista de exceções, com imposto de importação de 2%”, disse. “De que forma conseguimos competir com isso?” indigna-se.
Porém, Butori acredita que as indústrias de autopeças que trabalham com inovação e alta tecnologia têm motivos para serem otimistas com o Inovar-Auto.
Mais alumínio com a Lei do ABS
A partir do ano que vem 100% da frota de veículos comercializados no Brasil deverá sair de fábrica com sistema de freios antibloqueantes, o ABS. Por conta disso, a Continental acaba de inaugurar, na planta de Várzea Paulista (SP), uma nova linha de produção para montar o componente localmente.
Com investimentos de R$ 30 milhões, a nova linha produz dois modelos de ABS (MK 70 e MK 78) voltados para veículos compactos e sub-compactos, com consumo anual de alumínio de 450 toneladas por ano. O bloco do ABS é em alumínio e nos modelos produzidos pela Continental, representam algo em torno de 500 gramas por dispositivo.
De acordo com a Continental, dos 33 componentes que fazem parte do sistema, apenas o bloco em alumínio é fornecido localmente, por enquanto. Com produção anual de 900 mil peças, a nova linha em Várzea Paulista tem capacidade máxima de 1,2 milhão, volume que a empresa espera atingir em breve.
Bosch
Desde 2007, a Bosch monta o sistema no Brasil e este mês comemora a marca de 2 milhões de ABS produzidos no mercado nacional. A empresa informa que está em processo de nacionalizar vários componentes e, dependendo do tipo de ABS, já é possível nacionalizar parcialmente a fabricação do bloco de alumínio. Formado por perfis extrudados, o bloco de alumínio protege componentes e preserva o fluido de freio.
A médio prazo, a empresa estima consumo de 2.400 toneladas de alumínio por ano na produção de ABS. Somente em 2012, a Bosch investiu cerca de R$ 20 milhões na instalação de uma nova linha de produção de ABS e ESP, ambos geração 9. Com o conceito de produção flexível, essa nova linha permitirá a Bosch ser a primeira empresa a produzir o ESP® – Programa Eletrônico de Estabilidade – na América Latina.