Inovação e sustentabilidade na cadeia automotiva

Os benefícios promovidos pela redução de peso nos veículos – eficiência energética, redução de consumo de combustíveis e de emissões atmosféricas – em função da maior utilização do alumínio, foram abordados nas duas apresentações iniciais do painel.  O engenheiro Marcelo Gonçalves, integrante do Comitê de Transportes da ABAL, observou que os veículos  ficaram mais pesados ao longo dos anos, devido ao aumento de componentes de conforto, tecnologia e segurança embarcados. Por essa razão, a incorporação de materiais mais leves nos automóveis tem sido uma busca continuamente na indústria automotiva.

Diante de uma plateia predominantemente técnica, Gonçalves usou a física para explicar a importância da leveza nos automóveis. “Se analisarmos as forças de restrição que o veículo tem de vencer para se deslocar, quase todas elas são em função da massa do carro. Para minimizar essas forças de resistência e o carro andar com mais facilidade, exigindo menos energia e poluir menos, a massa do carro sendo menor pé um fator favorável”.

Na sequência, o líder de Performance e Desenvolvimento da Novelis, Matheus Guedes, ressaltou que o uso de chapas de alumínio em painéis de fechamento – capô, teto, portas e laterais – pode contribuir para a redução de 40% do peso total do veículo. O engenheiro explicou as diferenças entre as ligas mais aplicadas para esse fim: “as do grupo cinco mil oferecem maior formabilidade, enquanto as ligas do grupo seis mil, maior resistência”.

Guedes esclareceu algumas características e necessidades do processo de transformação das chapas de alumínio. Em relação à conformação do material, especificamente à elasticidade, ele explicou que uma peça de alumínio com 40% a mais de espessura consegue a mesma rigidez à flexão que uma similar em aço e, assim mesmo, com a metade do peso.

Ao final, o executivo ratificou o esforço da Novelis em desenvolver o consumo de chapas de alumínio em veículos produzidos no país “Nosso atendimento ao mercado brasileiro segue uma estratégia global”.

Inovação

O desenvolvimento de soluções – seja para otimizar processos ou aumentar o consumo de alumínio –  para a indústria automotiva pautou as apresentações seguintes. O processo de recuperação de cavaco de alumínio apresentado pelo gerente de qualidade da Fundição Brasileira de Alumínio (FBA), Jairo Cândido, proporciona um rendimento de 90% na fundição dessa sucata, contra 75% da média em processos convencionais.

A empresa instalou uma prensa no cliente, no caso a planta da GM em São José dos Campos (SP), para produzir briquetes a partir do cavaco.  Nesse formato e isenta de quase todo óleo de refrigeração da usinagem, a sucata apresentou um rendimento superior nos fornos de fusão.  De acordo com Cândido, o processo de recuperação do cavaco reduziu consideravelmente o preço das peças fornecidas à GM, além de diminuir os prazos de fornecimento de 15 dias para 48 horas. “Quebramos alguns paradigmas dentro do processo industrial quanto ao reaproveitamento de sucata para a fabricação de peças”.

No encerramento do painel, o consultor da Alcoa para Novos Negócios, Jean Yamamoto, expôs alguns desenvolvimentos da indústria do alumínio que são favoráveis ao setor automotivo e de transportes, como a utilização de ligas de alumínio ainda mais leves e mais resistentes. “A solução não vem só com a mudança da liga, a Alcoa tem desenvolvido todo o modelamento da peça junto com o cliente”, explica.

Yamamoto também fez uma rápida abordagem às diversas técnicas possíveis de união do alumínio, destacando como tendência a solda a laser (Laser beam welding), em que a grande vantagem está na velocidade e possibilidade de soldar estruturas finas, além da precisão – que leva a cordões de solda mais estreitos e com pequena perda de resistência mecânica.